江苏联源重型板式给料机技术改造

重型板式给料机作为碎矿的道工序，其矿石给设备造成的冲击力较大，容易导致设备磨损或变形，同时为连续生产造成不便，江苏联源概述从经济、安全及现场的施工环境等因素对板式给料机提出改造意见。 

一、概述 

板式给料机作为碎矿系统主要的大型输送设备，其作用是将原矿石输送到破碎机破碎，为破碎系统的道工序。板式给料机平均每天输送矿石7000-8000吨，矿石从原矿仓倒下，使板式给料机所受矿石冲击力较大；由于板式给料机全是钢材结构，运行时各部位之间的摩擦较大，导致部分部件出现磨损或变形，增加钳工维修量，同时影响工段正常供矿。经过长期运行，发现板式给料机存在以下问题：

1、链板消耗过快。链板与上承重钢轨相当于点接触，当链板受到较强冲击力时易变形；链板与上承重钢轨间滑动摩擦导致链板下表面易磨断；链板与下承重钢轨间滑动摩擦易导致链板加强筋磨断，因此链板在变形、下表面磨损、加强筋断裂时极易损坏；

2、支重轮繁多。原设计支重轮有48件，每次更换成本消耗极大。

3、维修空间狭小。由于支重轮与支重轮，支重轮与各支架（槽钢、工字钢）之间，过于紧凑，空间过小，无法进行日常的维护（如加油润滑），及计划性检修（尤其是中间托轮）。

4、电机负荷较大。链板与钢轨之间为滑动摩擦，远远大于支重轮与链轨之间的摩擦力，因此，无形中增加了设备的负荷，进而增加了设备电机负荷。

 上述各方面的问题已严重影响到板式给料机的正常运行，并影响到板式给料机的使用寿命，应予以技术改造。 

二、制定技术改造方案 

　　针对概述中存在的问题，制定出本次技术改造方案。通过对板式给料机的现场实地考察测量并对现场操作人员做详细了解，以及现场运行及操作时碰到的情况，制定了以下改造方案。 

1、支重轮的改造 

　（1）取消所有支重轮 

原设计该板式给料机上平面支重轮有两种：一种带防跑偏挡边的支重轮，安装于链板外侧，共48件；另一种为不带防跑偏挡边的支重轮，安装于链板中间，共68件。本次改造取消所有支重轮，取而代之的是长托辊。根据现场条件、空间以及板式给料机的运行状况，需单独设计上托辊轴，上托辊轴为整根长托辊，横跨链板宽度方向，上托辊轴两端采用剖分式滑动轴承（轴瓦），滑动轴承座坐落在板式给料机的两侧大梁上，经现场尺寸和图纸尺寸核实，轴承座还需抬高200mm，需在大梁上焊接支座，这样即可保证托辊轴支撑到链板。 

另外，根据两侧大梁的间距和长托辊尺寸结构的需要，在长托辊的宽度方向，轴承座中心线与大梁中心线需向外偏离67.5mm，这样支座将偏向于大梁外侧67.5mm（由于轴承座中心仍在大梁宽度地脚螺栓跨距之内，加之，仅仅偏出67.5mm，因此，改造后的结构是稳定的，不会产生严重的的偏载现象）。 

　（2）增设防跑偏轴环 

原设计中，为防止上部链板跑偏，在支重轮外侧设计有挡边。本次改造我们在上托辊轴上设计轴环，运行时轴环正好位于链轨中间（链轨内空尺寸为110mm，轴环宽度为100mm），轴环与托辊轴相差30mm（即轴环比托辊轴直径大60mm，单边大30mm，正好能在链轨中间滚动）。轴环与托辊轴采用焊接形式固定（现场定位后焊接）。 

　（3）增设链板装置过渡板 

　　从图纸和现场可以看出，每块链板装置底部有3块32mm铁板，用于与钢轨接触。本次改造在链板底部焊接32mm厚的“z”形垫块，以保证上托辊与链板板平稳运行（从一个链板板平稳到另一个链板板，不至于出现冲击和断续现象）。 

2、下托轮改造 

　　原设计下托轮共20件（一侧10件），主要用于下段空载段链板的支重。由于设计安装位置不合理（支撑于送料链板的挡板顶部），同时托轮外径过小，轴承承载能力过小，轴承极易散架失效，故障率高，且维护和检修困难，故几年前已全部拆除，改为钢轨支撑。本次改造取消钢轨，对下托轮进行重新设计，具体变动如下： 

（1）重新设计下托轮。加大下托轮外径，下托轮外径由φ150mm改为了φ270mm，增大外径，不仅可增大受力面积，同时可提供承载能力（外径加大后，轴承也随之加大）。 

（2）下托轮的安装方式改变。由原来的螺栓固定托轮轴，改为直接卡槽（类似于皮带机托辊安装方式，只要将托轮总成放入卡槽中即可），无需螺栓固定。 

（3）增设下托辊刮矿装置。由于送料带下段链板难免粘附着泥矿，下托辊转动时会粘附到泥矿，如无刮矿装置，泥矿会越积越多（犹如滚雪球），终下托轮将被泥矿缠裹和挤死而不转，久而久之造成下托轮的某一方向磨成平面。增设刮矿装置，泥矿能及时被刮去，并脱落。刮矿装置结构简单，只要在托轮外径切线方向安装8～10mm刮矿板，刮矿板与托轮外径之间留有一定间隙，这样即可保证下托轮正常运行。 

（4）重新设置下托轮安装位置和修改链板带矿条。原设计下平面共设置20个下托轮，重新设计后，下托轮可设置16个，一边8个，同时，安装位置作调整，原设计下托轮支撑在链板的挡板顶部，改造后，下托轮直接支撑在链板正面，即带矿条与挡板之间（链板带矿条与挡板之间空挡位置只有一边200mm，而下托轮宽度也为200mm，因此，应将带矿条一边割去100mm，以保证下托轮与链板接触不因跑偏而受到影响）。下托轮安装位置调整，保证了下托轮与链板的接触面积，从而保证下托轮转动具有足够的摩擦力驱动，避免了因摩擦力不足，下托轮粘附着泥矿时不转的情况出现。同时避免了接触增大后，下托轮滚轮易磨损现象发生（原设计下托轮支撑在链板的挡板顶部，天长日久，出现下托轮滚轮被磨出凹槽，改造后，下托轮滚轮将均匀磨损）。 

　　结束语 

　　总的来说改造后，使板式给料机运行时，将原有的滑动摩擦改为现有的滚动摩擦，减小了板式给料机运行负荷，从而减少了设备运行时的电耗及设备的损耗，板式给料机取消了内部结构，改用上托辊，使给矿机内部清晰，点检方便，能及时发现故障并处理。且上下托辊轴承引出加油管路，对给矿机的润滑保养更加方便。而当托辊有所损坏时，只需用葫芦将链板拉起，再对托辊进行维修，维修轻松方便，能很大程度上节约维修保养时间，有效地提高了板式给料机的使用寿命。 

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